Uno de los peligros más importantes y que ocasionan gran número de muertes, lesiones y pérdidas son las energías residuales peligrosas, dentro de las que se encuentran la energía mecánica, térmica, neumática, eléctrica o de otra manifestación no controlada o retenida en una máquina. Durante el servicio o mantenimiento de las máquinas, es de importancia crítica asegurar que el equipo no pueda activarse de manera accidental, ni que libere energía peligrosa almacenada.

Bloqueo y Etiquetado (LOTO) es un importante procedimiento de seguridad crítico para salvaguardar a los trabajadores y empleados alrededor de las máquinas y equipo que operan, dan servicio o mantenimiento. Es también un importante enfoque de inspección de OSHA. De hecho, sigue siendo una de las violaciones más citadas en la industria general, incluso después de 20 años de haber entrado en vigor.

Un programa exitoso de bloqueo / etiquetado inicia con bases sólidas y un plan escrito, en el cual deberán implementarse programas de capacitación proactiva y de concientización de los empleados, que aseguren que haya un entorno de trabajo más seguro para todos.

El proceso de bloqueo / etiquetado en cinco sencillos pasos, cada uno con efectivos elementos para incrementar la seguridad en el centro de trabajo.

1. Desarrollar y documentar un programa escrito de bloqueo /etiquetado:

El primer paso para tener éxito en bloqueo / etiquetado es desarrollar y documentar su programa / política para control de energía del equipo. Un documento escrito es el esqueleto de su programa general de bloqueo; esencialmente establece y explica los elementos de su programa. Es importante tomar en cuenta no sólo las directrices de OSHA, sino también requerimientos personalizados para sus empleados, para asegurar que puedan comprender y aplicar el programa en su jornada laboral. Un programa no es una solución de una sola vez, debe ser revisado de forma anual para garantizar que siga siendo relevante y proteja de forma efectiva a los empleados. Crear un programa de bloqueo debe ser un esfuerzo en colaboración entre todos los niveles de la organización.

Un programa debe incluir como mínimo:

• Propósito y alcance del programa.
• Personal autorizado para realizar el bloqueo / etiquetado.
• Política de cumplimiento.
• Métodos de capacitación.
• Procedimientos para bloqueo grupal.
• Procedimientos para transferencia de turnos.
• Procedimientos para retiro de bloqueos.
• Método para auditoría y actualización de los procedimientos de bloqueo.
• Coordinación con contratistas externos.

2. Procedimientos gráficos de bloqueo para máquinas específicas:

Cree procedimientos escritos de bloqueo para cada máquina energizada. Estos procedimientos de bloqueo servirán como hoja de verificación para asegurar que los empleados desactiven por completo la máquina antes de dar servicio, para evitar errores y para minimizar el riesgo de accidentes o lesiones.

Es importante que los procedimientos de bloqueo estén documentados formalmente y que identifiquen con facilidad el equipo cubierto. Deben detallar los pasos específicos necesarios para apagar, aislar, bloquear y asegurar el equipo para controlar la energía peligrosa, así como pasos para el reemplazo, retiro y transferencia de dispositivos de bloqueo / etiquetado.

Para ir más allá del cumplimiento, recomendamos crear procedimientos de buenas prácticas que incluyan fotos específicas para máquinas identificando los puntos de aislamiento de energía. Estos deben instalarse en el lugar de uso para proporcionar a los empleados instrucciones claras y visualmente instructivas.  Además, asegúrese que sus procedimientos estén diseñados para su fuerza de trabajo, para ayudar a incrementar la comprensión de los empleados.

3. Identificación de puntos para control de energía:

Ubique e identifique todos los puntos de control de energía, incluyendo válvulas, interruptores y enchufes con etiquetas o tarjetas colocadas de forma permanente. Estos puntos deben estar marcados claramente con etiquetas permanentes o etiquetas que adviertan sobre condiciones de riesgo si se activa la máquina o equipo.

4. Capacitación y comunicación a los empleados sobre bloqueo / etiquetado:

Asegúrese de capacitar adecuadamente a sus empleados, de comunicar los procesos, realizar inspecciones periódicas para garantizar que su programa se ejecute de forma efectiva y promover la implementación de buenas prácticas.

5. Dispositivos de advertencia y herramientas de bloqueo adecuados:

Hay muchos productos en el mercado, seleccionar la opción más adecuada para su aplicación es clave para la efectividad del bloqueo. Es importante documentar y usar dispositivos que sean los más adecuados para cada punto de bloqueo.

Los siguientes son algunos puntos que hay que recordar al seleccionar sus dispositivos de bloqueo:

• Es necesario poder aislar todos los tipos de energía de manera efectiva todos los puntos de apagado.
• Asegúrese de tener el interruptor, dispositivos de bloqueo adecuados para su equipo eléctrico.
• Asegúrese de tener los dispositivos de bloqueo para válvulas adecuados para sus diferentes válvulas: de compuerta, de bola y de mariposa.
• Además, todos los empleados autorizados que realicen bloqueo deben tener control exclusivo de los candados que usan. Ningún trabajador debe poder abrir el candado de otro trabajador.

Fuente:

• http://prevencionar.com/2016/07/31/bloqueo-etiquetado-loto-para-areas-de-trabajo-seguras/
• http://www.bradylatinamerica.com
• https://revistadigital.inesem.es/gestion-integrada/la-fatiga-laboral/
• http://www.revistaseguridadminera.com/salud-ocupacional/fatiga-laboral-tipos-sintomas-y-consecuencias/

Trabajo que realizaba

El trabajador era operario de máquina en una empresa dedicada al reciclaje de material plástico.

El proceso de reciclado se inicia con la conformación de balas las cuales se introducen en una guillotina para su despedazado. Luego, los trozos de plástico pasan por un proceso de doble lavado y secado y pasan a la tolva de almacenamiento. De ahí, a la compactadora donde se trituran y densifican en partículas aptas para su reutilización.

La compactadora es una máquina consistente básicamente en un depósito cilíndrico de aproximadamente 113 cm de alto y 96 cm de diámetro interior, por cuya base accede un eje rotor con dos aspas situadas próximas a dicha base, sobre las que se sitúan sendas cuchillas. En las paredes del depósito, a la altura de las aspas del eje se encuentran un total de 10 cuchillas fijas en posición simétrica, de tal forma que el plástico movido por las aspas es triturado al incidir sobre las cuchillas.

En la parte superior del depósito se encuentra la tapa la cual dispone de una abertura de 40 cm de diámetro, por la que se alimenta el plástico procedente de la tolva superior de almacenamiento mediante una trampilla de apertura manual desde donde el plástico es introducido en la máquina a través de la boca de la tapa del depósito, hasta completar el volumen establecido mediante comprobación visual del nivel alcanzado.

Fuente: https://www.juntadeandalucia.es

En un lateral del cilindro, existe una compuerta de descarga por donde se evacua el producto ya terminado que pasa a través de un tornillo sinfín al silo de almacenamiento.  La máquina se dispone un sistema de extracción de los vapores de agua generados en el proceso.

El manejo de la máquina se realiza por medio de un cuadro de mandos. En la máquina suelen presentarse con cierta asiduidad incidencias debidas a atascos en la misma por apelmazamientos del producto sobre todo por sobrecarga, lo que provoca el bloqueo del eje rotor y, consecuentemente, el disparo del relé térmico o guardamotor. La limpieza se realiza tras la parada de la máquina, de forma manual, con guantes de protección, incluso introduciéndose el operario en el interior de la máquina, utilizando una tobera de aspiración y una pértiga metálica para desmenuzar los bloques.

Fuente: https://www.juntadeandalucia.es

Accidente

El accidente ocurrió cuando durante el funcionamiento normal de la máquina, se originó un atasco, por lo que se produjo el disparo del relé guardamotor al quedar bloqueado el eje rotor. El trabajador retiró la tapa de la máquina y se dispuso a eliminar los bloques de plástico que originaban el atasco mediante la tobera de aspiración. Creyendo que el atasco se había eliminado suficientemente como para que el eje pudiera de nuevo funcionar, se dispuso a vaciar la máquina a través de la compuerta de descarga, accionando la palanca situada en el lateral de la compactadora.

Para ello, volvió a rearmar el relé guardamotor y la seta de parada de emergencia, poniendo en funcionamiento la máquina. Con la tapa retirada, se dispuso a vaciar los restos de plástico. Posiblemente, observó algún tipo de incidencia en el interior de la compactadora (por ejemplo: restos adheridos a las paredes cercanos a la compuerta de descarga), se colocó los guantes y se dispuso a realizar alguna operación manualmente, para lo cual tuvo que introducir parcialmente su cuerpo en la máquina y realizar un cierto esfuerzo postural.  Probablemente, debido a la postura y al posible esfuerzo físico de retirada de los restos adheridos, el trabajador perdió parcialmente el equilibrio, siendo atrapado por las aspas en movimiento y provocando su caída al interior de la máquina originando el fallecimiento del trabajador.

Otras circunstancias relevantes:

El tipo de remuneración es fija, estableciéndose un incentivo por producción, a partir de un mínimo establecido y completándose el sueldo con el número de horas extraordinarias trabajadas. El trabajador disponía de una amplia experiencia en el manejo de la máquina, pero no hay constancia documental de formación en Prevención de Riesgos Laborales.

La empresa tiene elaborada a través de un Servicio de Prevención Ajeno una Evaluación de Riesgos, la cual tiene un carácter muy genérico y no recoge explícitamente el riesgo que ha dado origen al accidente.  La empresa no dispone de manual de instrucciones completo de la máquina, sólo de una especie de "folleto informativo", unos esquemas eléctricos y un esquema acotado. Dispone de marcado CE. Pero la empresa no dispone de Declaración de conformidad CE.

Causas:

Del análisis de los datos y descripciones recogidos en los apartados precedentes, se deducen las siguientes causas del accidente:

• Insuficiencia de un procedimiento que regule la realización de las actividades dirigidas a la identificación y evaluación de riesgos.
• Procedimiento insuficiente para formar o informar a los trabajadores de los riesgos y las medidas preventivas.
• Falta de medidas de seguridad intrínseca de la compactadora, al carecer de sistema de enclavamiento en la tapa que hubiera originado la parada de la máquina al ser retirada e impedido su puesta en marcha hasta que no se hubiera vuelto a colocar dicha tapa.
• Posibilidad de apremio de tiempo o ritmo de trabajo elevado.

La relación entre ellas que se indica este árbol de causas:

Fuente: https://www.juntadeandalucia.es

 

Pudo haberse evitado

Este accidente pudo haberse evitado si la máquina compactadora hubiera estado dotada con un sistema de enclavamiento que impidiera el acceso a partes móviles de la máquina hasta que éstas estuvieran paradas y aisladas de la fuente de energía motriz. Este sistema tendría que impedir la puesta en marcha de la máquina hasta que la tapa de la parte superior del depósito se encontrara cerrada y bloqueada.

Volvemos a comprobar el hecho que una máquina lleve el marcado CE no da total garantía de que cumpla las disposiciones mínimas de seguridad y salud para su utilización por los trabajadores. Este riesgo tendría que haber sido identificado por la empresa si se hubieran evaluado los riesgos de forma correcta.

Tendría que haberse puesto a disposición del trabajador una información por escrito, con las condiciones y forma correcta de utilización de la máquina. Tendría que haber existido instrucciones completas del fabricante.

No obstante, el trabajador en la operación de eliminación del atasco producido en la máquina compactadora tendría que haber procedido a su parada previa para acceder al interior de esta. Garantizar una formación e información adecuada sobre los riesgos y las medidas preventivas en la utilización de los equipos de trabajo, es la mejor forma de prevenir posibles actos inseguros por parte de los trabajadores.

Como parte de los cambios que se registrarán en los procesos de auditoría RUC® para el año 2020, se encuentran los relacionados con el seguimiento a las actas de inconsistencias, impacto a la accidentalidad y las certificaciones de la ARL.

Conforme lo establecido en el reglamento del RUC®, artículo 9, literal E: en caso de que en el proceso de valoración se identifique inconsistencias en algunos de los documentos, reportes o información suministrada por la firma contratista, el auditor levantará un acta de la inconsistencia la cual debe ser firmada por el representante de la empresa durante la visita. El auditor encargado se llevará una copia de los documentos correspondientes para presentar el caso ante el Comité Operativo del RUC® quien definirá las acciones correspondientes.

El análisis de las actas de inconsistencias deberá ser uno de los elementos de entrada de la revisión por la dirección. Estas actas deberán manejarse como una no conformidad, para ello el tratamiento debe realizarse por medio del procedimiento de acciones correctivas o preventivas definido por la organización y deberán generarse acciones para lograr la mejora continua con decisiones estratégicas desde la alta gerencia de la organización.

Como parte del cumplimiento del numeral 4.1 Incidentes (accidentes y casi accidentes) de trabajo y ambientales, y enfermedades laborales; la empresa deberá realizar análisis de las causas de las actas de inconsistencias asociadas a accidentalidad.

Para el elemento 5. impacto de la accidentalidad se definió:

La empresa debe:

• Obtener certificaciones de la ARL de los accidentes y enfermedades laborales ocurridas en los cinco (5) últimos años vencidos o desde su creación si la empresa tiene menos de cinco años.

Esta certificación debe incluir:

• Número de accidentes calificados como laborales y número de accidentes pendiente por calificar origen.
• Número de accidentes graves de acuerdo con la definición de la Resolución 1401 de 2007.
• Número de eventos fatales.
• Número de accidentes laborales que generaron incapacidad.
• Número de accidentes laborales que no generaron incapacidad.
• Numero de caso de enfermedad laboral calificados.
• Total de días de incapacidad (perdidos y cargados) generados por los accidentes reportados en el periodo.
• Número de eventos con incapacidad permanente parcial (IPP).      
• Número de eventos con invalidez
• Número de eventos por E.L calificados.                                                 
• Número casos de E.L con tiempo perdido.                                                        
• Número de fatalidades por E.L.                                                    
• Numero de eventos con IPP / invalidez por E.L.                                   
• Total de días de incapacidad (perdidos y cargados) generado por E.L reportados en el periodo.
• Número promedio de trabajadores expuestos afiliados a la ARL durante el periodo de la certificación.
• La certificación debe describir claramente si en el año inmediatamente anterior y en el año en curso se han presentado o no eventos fatales o con lesión incapacitante permanente parcial o invalidez.

Nota 1: el periodo para la expedición de las certificaciones será:

• Certificación actualizada de los últimos cinco (5) años a corte diciembre, inclusive si se han tenido cambios de ARL en dicho lapso.
• Con una vigencia no mayor a 30 días del mes anterior a la notificación por parte del CCS de la fecha de la auditoría.

La certificación del año en curso será:

• Con corte al último día del mes anterior a la fecha de la auditoría
• Con una vigencia no mayor a 15 días de la fecha de la auditoría.

Nota 2: la certificación de la ARL es un documento indispensable para realizar la visita; de no contar con este documento y con las especificaciones anteriormente expuestas, de acuerdo con la nueva metodología, se afectará la calificación de la evaluación al RUC® en escenario A, siendo este un requisito evaluable.

Si durante la auditoría del año en curso se identifican la existencia de accidentes graves con lesiones incapacitantes (permanente parcial o invalidez) y/o fatalidades que no hayan sido registrados en los certificados de ARL requeridos para la auditoria y/o que no hayan sido informados por la empresa al auditor del RUC®, tendrán en este elemento una calificación en el escenario A.

Las empresas nuevas deben demostrar que no han presentado eventos que impacten la accidentalidad (accidentes graves, lesiones incapacitantes permanente parcial o invalidez y/o fatalidades), durante los últimos cinco años o desde su fecha de constitución y se les dará el mismo tratamiento de una empresa de seguimiento.

La empresa deberá demostrar la disminución en los últimos 5 años en la tendencia del índice de frecuencia de lesión incapacitante de los accidentes, índice de severidad certificados por la ARL para los trabajadores directos, trabajadores en misión y subcontratistas. No se incluyen los eventos que están en proceso de calificación de origen. Los días perdidos serán los reales generados a través de la incapacidad médica independiente del recobro de las prestaciones salariales. (Ver anexo cálculo HHT e indicadores de accidentalidad).

Cuando se presente un accidente grave y posteriormente este sea calificado como un caso de incapacidad permanente parcial no volverá a ser impactado, pero si la consecuencia es una invalidez o muerte, se evaluará en el escenario A, así haya sido impactado como accidente grave en una evaluación anterior. En el informe se deberá dar claridad sobre el seguimiento a este evento para evaluar la consecuencia en el primer año y en el año siguiente se debe dejar nota si hubo o no IPP.

Se hace la inclusión del numeral 6. Imprecisión en la información suministrada por la organización con respecto a la accidentalidad, el cual resalta que la empresa que presente imprecisión o inconsistencia sobre el número de casos reportados al CCS (incapacidad temporal, IPP calificados o con calificación en firme, accidentes graves, invalidez, fatales), en el período de vigencia y durante los cinco años anteriores tendrá una disminución en su calificación total de 5%, lo cual se mantendrá durante tres años.

La empresa contará con la posibilidad de realizar su aclaración al comité operativo dentro los 30 días calendario posterior a la auditoría, siguiendo lo estipulado en el literal l del artículo 12 del OAUPE008 reglamento unificado del RUC®.

Los cambios presentados serán evaluados a partir del 1° de enero de 2020, exceptuando el numeral 6 que iniciará su evaluación a partir del 1° de septiembre de 2019.

El Consejo Colombiano de Seguridad (CCS) les da la bienvenida a sus nuevas empresas inscritas. El trabajo en equipo contribuye a hacer del país un lugar más seguro y productivo para los trabajadores y el sector empresarial.

RUC® 20 AÑOS CONSTRUYENDO PAÍS

RUC® Hidrocarburos
Nombre	Actividad económica	Ciudad
Pyramid Drilling S.A.S.	Actividades de apoyo para la extracción de petróleo y de gas natural	Bogotá
Indufilter's Productos Industriales E.U.	Fabricación de partes- piezas (autopartes) y accesorios (lujos) para vehículos automotores.	Bucaramanga
Nova-Servicios de Ingeniería S.A.S.	Instalaciones de fontanería- calefacción y aire acondicionado	Villa del Rosario
Transportes Oro Negro ELC S.A.S.	Alquiler y arrendamiento de otros tipos de maquinaria- equipo y bienes tangibles N.C.P.	Barrancabermeja
Duflo Servicios Integrales S.A.S.	Expendio a la mesa de comidas preparadas.	Cota
Cooperativa de Transporte y Servicios Múltiples Limitada Cotsem Ltda. - Cotsem	Transporte de pasajeros	Barrancabermeja
Soluciones Energéticas Diseec S.A.S.	Actividades de administración empresarial, actividades de consultoría de gestión.	Barranquilla
Caribbean Pest Control S.A.S.	Otras actividades de limpieza de edificios e instalaciones industriales.	Barranquilla
Metaloriente S.A.S.	Construcción de otras obras de ingeniería civil.	Candelaria
Carga Express Logística y Transportes S.A.S.	Transporte de carga por carretera	Puerto Gaitán
Servicios y Tecnologías de Colombia, Tecsco S.A.S.	Tratamiento y disposición de desechos no peligrosos.	Arauca
Power Group S.A.S.	Alquiler y arrendamiento de otros tipos de maquinaria- equipo y bienes tangibles N.C.P.	Tocancipá
Soluciones Petroleras de Colombia S.A.S.	Actividades de apoyo para la extracción de petróleo y de gas natural.	Cartagena

 

RUC® Otros Sectores
Nombre	Actividad económica	Ciudad
Cementos Argos
GMC Group S.A.S.	Instalaciones eléctricas.	Piedecuesta
Toxement S.A.	Fabricación de otros productos químicos N.C.P.	Tocancipá
Ingeniería de Diseño y Construcción Ltda. - Indicon Ltda.	Construcción de otras obras de ingeniería civil.	Barrancabermeja
Drummond
Aseguradora de Calidad S.A.S. - Asecal S.A.S.	Actividades de consultaría de gestión.	Barranquilla
Acerías Paz del Río
Mantenimiento Montajes e Ingeniería S.A.S - AW Soluciones S.A.S	Comercio al por mayor de otros tipos de maquinaria y equipo N.C.P.	Nobsa

A continuación, se presenta el cronograma de formaciones para el mes de julio:

FECHA	CIUDAD	TEMA	HORARIO	LUGAR	INSCRIPCIONES
11	Webex	Gestión de la Seguridad Vial	9:00 a.m. - 11:00 a.m	Nacional por Conexión	ruc@ccs.org.co Teléfono 288 6355 opción 8 – opción 2
12	Sogamoso	Guía RUC®: Herramienta para el cumplimiento del Decreto 1072 y los nuevos estándares mínimos según la Resolución 0312 de 2019	8:00 a.m. a 12:00 m.	Por definir
19	Bogotá	Programas de vigilancia epidemiológica	8:00 a.m. a 11:00 a.m.	Hotel Alameda de la 10 Calle 10 No. 43 f 18 poblado Salón Alameda
19	Medellín	Guía RUC®: Herramienta para el cumplimiento del Decreto 1072 y los nuevos estándares mínimos según la Resolución 0312 de 2019	8:00 a.m. - 12:00 m	Carrera 20 No. 39-52 Auditorio - CCS
26	Bogotá	Guía RUC®: Herramienta para el cumplimiento del Decreto 1072 y los nuevos estándares mínimos según la Resolución 0312 de 2019	8:00 a.m. - 12:00 m	Carrera 20 No. 39-52 Auditorio - CCS
29	Barranquilla	Guía RUC®: Herramienta para el cumplimiento del Decreto 1072 y los nuevos estándares mínimos según la Resolución 0312 de 2019	2:00 p.m. a 5:00 p.m.	Oficina ANDI Barranquilla Vía 40 No 36 - 135 Antiguo edificio de la Aduana

*La programación está sujeta a cambios.

Síganos en redes sociales

Entérese de primera mano sobre actualizaciones, buenas prácticas y recomendaciones para la gestión de los riesgos laborales y ambientales en su empresa.

		@consejocolombianodeseguridad
		@RUC_CCS @CCS_Colombia
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		Consejo Colombiano de Seguridad - CCS

 

Ministerio de Transporte
Decreto número 1120 de 2019 del 26 junio 2019

Se modifican unos artículos de la Sección 7 del Capítulo 7 del Título 1 de la Parte 2 del Libro 2 del Decreto 1079 de 2015 Único Reglamentario del Sector Transporte. (Ingreso de vehículos al servicio particular y público de transporte terrestre automotor de carga, para construir mecanismos orientados a reducir o eliminar las externalidades negativas que impactan el sector).

Ministerio de Trabajo
Circular 027 De 2019
12 de abril de 2019 - Teletrabajo

Las principales precisiones dispuestas por el Ministerio del Trabajo son:

1. Previo a la concesión del teletrabajo, el empleador deberá realizar las visitas necesarias al domicilio del teletrabajador para revisar y verificar las condiciones del puesto de trabajo que puedan tener influencia significativa en la generación de riesgos para la seguridad y salud del empleado, verificando circunstancias físicas, biológicas, ergonómicas o psicosociales.
2. El Empleador y El Teletrabajador, deberán seguir lo señalado en el artículo 2.2.1.5.9. del Decreto 1072 de 2015, el cual señala que ambos deberán contar con la “Guía para la prevención y actuación en situaciones de riesgo”, ésta deberá ser suministrada por la ARL en la que se encuentre afiliado el trabajador
3. Previamente a la concesión del teletrabajo, el empleador deberá reportar esta novedad a la Administradora de Riesgos Laborales (ARL) a través de un formulario en el que se especifican las actividades a desarrollar. Adicional, el empleador deberá allegar copia del contrato de trabajo a la ARL.
4. En el caso de que se hallen posibles riesgos, el Teletrabajador deberá implementar los correctivos sugeridos necesarios en el lugar de trabajo, manteniendo las condiciones apropiadas de seguridad y salud.
5. Si el Empleador no cuenta con el presupuesto necesario para la implementación del Teletrabajo, este podrá llegar a un acuerdo con el Teletrabajador, con el fin de determinar la manera para otorgar los recursos e instrumentos necesarios para la realización de las labores propias del Teletrabajo.

 

La anterior información se presenta exclusivamente con fines informativos, recuerde consultar el contenido completo de la norma